Moretto, una gamma completa per la deumidificazione

Da oltre 40 anni, Moretto progetta e produce attrezzature ausiliarie per la trasformazione delle materie plastiche con un’attenzione particolare alla deumidificazione, uno dei core business aziendali. Quello che da molti viene oggi presentato sul mercato come novità, per Moretto è storia e risultato di anni ricerca, test, analisi ed evoluzioni che hanno portato alla nascita di soluzioni all’avanguardia.
Nel 2006 viene presentato per la prima volta alla fiera Plast di Milano X DRYER, innovativo ed esclusivo sistema flessibile di deumidificazione. X DRYER si fa notare da subito per alcune caratteristiche distintive, come il sistema ONE POWER, che utilizza una sola fonte energetica per il funzionamento e i consumi energetici del 45% più bassi rispetto alle soluzioni presenti sul mercato, un primato ancora oggi imbattuto.

Nel 2010 viene presentata la tramoggia OTX, risultato di studi e sofisticate simulazioni matematiche che hanno permesso di riprogettarne la geometria interna e gli aspetti fluido e termo dinamici. OTX assicura un flusso regolare del granulo, garantendone la corretta essiccazione in fase di trattamento. L’ottimizzazione dei parametri di processo ha permesso, a parità di produzione oraria, di ridurre del 40% le dimensioni della tramoggia e migliorare l’efficienza energetica del 66% a parità di capacità produttiva. L’impiego di una tramoggia più piccola ha richiesto l’utilizzo di un dryer più piccolo, con un risparmio energetico reale del 41,2%.
Nel 2012 è stato messo a punto un separatore di condensati adatto per la condensazione di vapori nel circuito di essiccazione, soluzione che ha migliorato il processo aumentandone significativamente l’efficienza.

Il 2014 ha visto il completamento del progetto turbocompressore HYPER FLOW e il lancio della prima macchina capace di generare 1.800 mc/h di aria tecnologica utilizzando la minor quantità di energia possibile. Usualmente per questa necessità venivano impiegate le pompe a canali laterali, con un rendimento intorno al 28% e dunque un impegno di energia significativo. Visti gli eccezionali risultati raggiunti, Moretto ha esteso la gamma con due nuovi modelli più grandi: 1.800 e 2.400 mc/h. Per rendere l’idea, la versione Hyper Flow HF 1800 alimentata da un motore da 15 kW per sviluppare 1.800 mc/h a 220 mbar, nel funzionamento a regime, impiega solo 4,8 kW. Ben 10 kW in meno delle soffianti a canali laterali sul mercato con un risparmio di 25.600 Euro/anno sul costo energetico.
A oggi sono disponibili 10 diverse grandezze del turbocompressore Hyper Flow, che vanno dai 15 ai 2400 mc/h e che, dati i notevoli risultati raggiunti in termini di efficienza energetica, sono stati già applicati su X MAX e sui dryer XD 800 con l’applicazione che verrà estesa anche ai dryer della serie XD20.

Nel 2016 nasce Moisture Meter, l’unico strumento per la misura dell’umidità INLINE che non necessita di tarature. Lo strumento, collegato al dryer, gestisce il processo modulando automaticamente l’essiccatore in funzione del contenuto di umidità del materiale plastico. La possibilità di misurare il contenuto di umidità del granulo, sia in entrata che nella fase immediatamente precedente alla trasformazione, fa sì che venga impiegata la quantità di energia strettamente necessaria per ottenere una produzione di qualità al minimo costo energetico.
Questo trattamento può essere monitorato anche da remoto con MOWIS, piattaforma software sviluppata da Moretto per gestire tutto il processo produttivo nell’impianto di trasformazione. Uno strumento modulare e auto configurabile che permette la connettività totale tra macchine, processi, reparti e impianti in perfetta sintonia con le disposizioni dettate dal concetto Fabbrica Intelligente 4.0.

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