RadiciGroup a Plast 2026, alte prestazioni e sostenibilità per l’industria del futuro

Intervista a Erico Spini, global marketing manager di RadiciGroup High Performance Polymers

In vista dell’importante appuntamento fieristico di Plast 2026, Erico Spini, global marketing manager di RadiciGroup High Performance Polymers, ha approfondito le strategie e le novità che l’azienda porta alla manifestazione internazionale milanese.
Erico Spini, che vanta una profonda conoscenza dei mercati globali e delle evoluzioni tecnologiche dei materiali polimerici, traccia un percorso che tocca l’innovazione di prodotto, l’espansione geografica e l’impegno ormai ventennale del gruppo sul fronte della sostenibilità, delineando come la competenza tecnica possa trasformarsi in un vantaggio competitivo per i partner globali.

Su cosa puntate con la partecipazione a Plast 2026?

“La nostra presenza a Plast 2026 vuole evidenziare l’approccio strategico del gruppo, ovvero l’impiego della notevole competenza tecnica acquisita negli anni per supportare i nostri clienti e partner nel raggiungimento dei loro obiettivi di business attraverso nuovi progetti. In questo contesto, l’attività di sostituzione dei metalli con tecnopolimeri avanzati rimane per noi un elemento di importanza cruciale. Vogliamo anche continuare a comunicare e implementare lo sviluppo di prodotti che offrano soluzioni a minore impatto ambientale, in linea sia con i traguardi aziendali di RadiciGroup sia con i target di sostenibilità dei nostri principali clienti.
A livello espositivo, questi obiettivi si traducono nella presentazione di applicazioni molto concrete. Un esempio emblematico che mostriamo in fiera riguarda il settore elettrico-elettronico, un ambito oggi di grande interesse per noi con un’ampia gamma di prodotti innovativi talvolta adatti anche per applicazioni nel comparto della mobilità elettrica. Presentiamo componenti per sistemi di distribuzione dell’energia sviluppati in stretta collaborazione con un nostro partner. In questo progetto abbiamo contribuito con diversi materiali, alcuni dei quali sviluppati su misura per soddisfare specifici livelli di performance richiesti dal cliente. Uno sforzo notevole è stato dedicato anche al miglioramento della processabilità di questi materiali; infatti, l’aggiunta di additivi ritardanti alla fiamma può complicare la trasformazione, ma abbiamo lavorato approfonditamente per mitigare questo effetto, garantendo prodotti apprezzati dai partner sia in fase di stampaggio sia nel loro utilizzo finale”.

Quali sono i settori applicativi e le aree geografiche che al momento risultano più trainanti per l’implementazione di nuovi prodotti?

“Attualmente, il mercato della mobilità elettrica, e in particolare delle auto elettriche, rappresenta il settore più dinamico dove ci consideriamo attori protagonisti. Nonostante un recente rallentamento del mercato in Europa, la strategia dei costruttori rimane fermamente orientata verso l’elettrificazione; le previsioni indicano che entro il 2030 circa il 60% dei veicoli venduti sarà elettrico. In questo scenario, l’alleggerimento dei veicoli diventa ancora più strategico rispetto ai motori a combustione interna, poiché le auto elettriche devono compensare il peso considerevole delle batterie. Stiamo lavorando intensamente per proporre materiali innovativi destinati a componenti elettronici come inverter e converter, attualmente realizzati in alluminio, con l’obiettivo di fornire alternative polimeriche all’avanguardia. Dal punto di vista geografico, la Cina rimane l’a-rea più strategica per lo sviluppo di queste applicazioni. La nostra presenza presso OEM e produttori di primo livello ci permette di intercettare nuove opportunità e soluzioni implementabili anche a livello globale.
Oltre all’auto, un altro settore in forte espansione è quello dell’energia solare, per il quale abbiamo messo a punto materiali ritardanti alla fiamma specifici per connettori, capaci di superare test molto più severi rispetto agli standard tradizionali. Anche in questo caso, la Cina guida la domanda, ma prevediamo che l’Europa manterrà uno sviluppo notevole per i decenni a venire vista l’urgenza di adottare energie alternative. Non va dimenticato il settore idrotermosanitario, dove puntiamo alla sostituzione dei metalli, in particolare dell’ottone che, contenendo spesso piombo come elemento di lega, è oggetto di restrizioni normative per la tutela della salute. Infine, continuiamo a presidiare l’industria elettrica ed elettronica in Asia, specialmente in India, dove vediamo grandi opportunità nella sostituzione dei materiali termoindurenti con i nostri termoplastici di alta gamma, più semplici da lavorare e con un minore impatto ambientale”.

Da oltre vent’anni pubblicate il Bilancio di Sostenibilità: attualmente quali sono i vostri più recenti sviluppi sul fronte dei materiali da riciclo e in tema di sostenibilità?

“La sostenibilità è per RadiciGroup un impegno storico, testimoniato dalla recente pubblicazione del nostro 21° Bilancio di Sostenibilità, redatto secondo gli standard internazionali del Global Reporting Initiative. Oggi questo tema è diventato un requisito imprescindibile in quasi tutti i settori industriali. Nel campo dell’auto, abbiamo già consolidato applicazioni di serie con prodotti a ridotto impatto ambientale derivanti da riciclo meccanico, come le vaschette del radiatore o i collettori di aspirazione d’aria. Per la poliammide 6, utilizziamo regolarmente feedstock post-consumer, una pratica fondamentale per sottrarre materiali all’incenerimento e reinserirli nel ciclo produttivo. Un altro mercato molto ricettivo è quello dell’arredamento; per il settore delle sedute abbiamo sviluppato materiali specifici con colorazioni su misura partendo da riciclo meccanico.
Uno dei traguardi più significativi raggiunti recentemente riguarda lo sviluppo di un approccio “closed loop” nel settore industriale (con il brand Renycle), realizzato in collaborazione con un partner europeo. Siamo stati in grado di recuperare prodotti a fine vita e di reintrodurli nel processo produttivo per ottenere un materiale con caratteristiche molto simili a quelle del prodotto di prima scelta. Questa è una sfida che intendiamo estendere anche all’industria dell’auto, specialmente in vista delle nuove normative europee previste per il 2026, che richiederanno il recupero di materiali dagli scarti delle auto smantellate per reintegrarli nella produzione di nuovi veicoli. Oltre al riciclo, vorrei sottolineare che la sostituzione dei metalli con i nostri tecnopolimeri rappresenta di per sé una delle forme più efficaci di riduzione dell’impatto ambientale (tra il 20% e il 30%). Proprio a Plast 2026 esponiamo un caso concreto dove, grazie ai nostri materiali ad alte prestazioni, siamo riusciti a sostituire tre componenti in metallo con altrettanti componenti in plastica, ottenendo una significativa riduzione di peso e mantenendo standard estetici e meccanici elevatissimi. Invitiamo tutti i visitatori a venire a trovarci per approfondire come queste soluzioni possano essere applicate ai loro specifici progetti”.